Перейти к содержимому 
Изготовление корпусов из металла на ЧПУ станке является одним из наших ключевых направлений деятельности
Мы работаем на высокоточном оборудовании. На трёх, четырёх и пяти координатных станках. Что позволяет нам производить сложную обработку деталей с высокой точностью и качеством.
Мы гарантируем высокое качество изготовления корпусов из металла, а также быструю и своевременную доставку заказов. Если вы ищете надежного партнера для изготовления корпусов из металла, обращайтесь к нам — мы готовы выполнить любой заказ в кратчайшие сроки и по привлекательной цене.
Обращайтесь к нам, если вам нужно изготовление корпусов из металла высокого качества и изготовление деталей любой сложности. Мы гарантируем выполнение работы в короткие сроки и предоставление бесплатной консультации.
Изготовление корпусов из металла — это производственная задача, требующая серьезной технической подготовки и наличия парка современного оборудования. Данные детали воспринимают основные нагрузки, обеспечивают защиту внутренних компонентов и определяют точность взаимного расположения всех узлов механизма. В компании Arretir мы предлагаем услуги на заказ, гарантируя безупречное качество и полное соответствие готовых изделий вашей конструкторской документации.
Металлические корпуса необходимы в производствах, где предъявляются высокие требования к защите оборудования и точности монтажа внутренних механизмов:
В распоряжении Arretir имеется все необходимое для качественного выполнения заказов любой сложности по металлообработке:
При выборе исполнителя для изготовления корпусов из металла заказчики отдают предпочтение Arretir благодаря следующим факторам:
Свяжитесь с нами!
Если вашей компании требуется профессиональное изготовление корпусов из металла по чертежам для серийного производства или замены вышедших из строя узлов, обращайтесь в Arretir. Мы оперативно подготовим расчет стоимости и предложим оптимальные технические решения. Отправляйте документацию удобным способом — наши специалисты свяжутся с вами в ближайшее время.
Arretir — ответственный подход к изготовлению металлических корпусов!
Оптимальная толщина стенки зависит от материала, габаритов корпуса и условий работы. Для алюминиевых корпусов размером до 200 мм рекомендуемая толщина 3–5 мм, для корпусов 200–500 мм — 5–8 мм, для крупных корпусов от 500 мм — 8–12 мм с дополнительными ребрами жесткости. Для стали толщина может быть меньше в 1,5–2 раза благодаря большей прочности материала. Главное правило: тонкие стенки (менее 1,5 мм для алюминия и 1 мм для стали) начинают вибрировать при фрезеровке, что снижает точность и качество поверхности. Если корпус должен быть легким, вместо утолщения всей стенки мы проектируем ребра жесткости — они дают прочность без лишнего веса.
При сварке металл в зоне шва нагревается и расширяется, а при остывании сжимается. Возникают внутренние напряжения, которые деформируют конструкцию — корпус может скрутиться, прогнуться или потерять геометрию. Чтобы этого избежать, мы применяем несколько методов. Первый — сварка в приспособлениях (кондукторах), которые жестко фиксируют детали. Второй — сварка с прерывистым швом в определенной последовательности, чтобы тепло распределялось равномерно. Третий — последующий отжиг для снятия напряжений. Но самый надежный способ — оставлять припуски под механическую обработку после сварки. Мы сначала свариваем корпус, затем отжигаем (если нужно) и только потом фрезеруем все ответственные поверхности и отверстия в окончательный размер.
Параллельность и перпендикулярность стенок закладываются на этапе базирования заготовки. Мы обрабатываем корпус за несколько установок, используя одни и те же базовые поверхности. Сначала фрезеруется базовая плоскость (например, дно), затем деталь переворачивается и базируется уже на обработанную плоскость. Для гарантии точности мы применяем машинные тиски с индикаторным контролем или специальные приспособления. На станках с ЧПУ точность позиционирования составляет сотые доли миллиметра, поэтому при правильном базировании отклонения от перпендикулярности не превышают 0,02–0,05 мм на 100 мм длины. Если в чертеже указаны жесткие допуски на параллельность, мы дополнительно контролируем эти размеры на координатно-измерительной машине.
Внутренние полости и карманы любой сложности — стандартная задача для фрезеровки с ЧПУ. Вопрос извлечения инструмента решается за счет технологии обработки. Если полость сквозная, инструмент просто проходит насквозь. Если глухая, мы используем фрезы с разной длиной режущей части и стратегии послойной обработки. Для углов с малым радиусом применяем фрезы меньшего диаметра. Сложность возникает, когда внутри есть поднутрения — участки, куда фреза не может зайти под прямым углом. В этом случае требуется либо 5-осевая обработка (фреза наклоняется), либо разборная конструкция корпуса (полость фрезеруется отдельно и затем закрывается крышкой). Мы всегда анализируем модель на наличие таких зон и предлагаем оптимальное решение.
На стандартном оборудовании с ЧПУ мы обеспечиваем допуски по 8–11 квалитету для линейных размеров (это сотые-десятые доли миллиметра). Для ответственных посадочных мест (например, под подшипники или прецизионные втулки) можно выдерживать 6–7 квалитет. На чертеже важно указывать жесткие допуски только на те поверхности, которые действительно сопрягаются с другими деталями. Например, отверстия под подшипники требуют точности, а наружные габариты корпуса — нет. Частая ошибка — ставить допуск ±0,1 мм на все размеры. Это удорожает обработку, потому что технолог вынужден везде применять чистовые режимы, хотя большинство поверхностей этого не требует. Разумный подход: на чертеже должны быть свободные размеры (с неоговоренными допусками по ГОСТу) и несколько ответственных с указанными допусками. Мы всегда проверяем чертеж на избыточные требования и можем скорректировать рекомендации.
